ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ГЕРМЕТИЧНЫХ ХОЛОДИЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ.

Технологический процесс ремонта холодильных агрегатов в ремонтно-производственном комбинате состоит из следующих основных этапов: 1) удаления из агрегата хладона и масла, 2) демонтажа электрооборудования и осушительного патрона, 3) разборки агрегата на сборочные единицы, 4) мойки и дефектации деталей и сборочных единиц, 5) сборки и сушки конденсаторно-ресиверной группы, 6) сборки агрегата, 7) испытания на герметичность, 8) зарядки хладоном и маслом, 9) установки электрооборудования, 10) обкатки, комплектации и сдачи на склад. На участке разборки осуществляют демонтаж комплектующих изделий, которые в контейнерах направляют на участки дефектации, ремонта и через склад — на участки комплектации отремонтированных агрегатов. Затем удаляют из агрегатов хладон и масло. Масло собирают в емкость для регенерации. Затем агрегат разбирают на основные сборочные единицы: компрессор, конденсатор, ресивер и раму и направляют на специализированные ремонтные участки поточной линии. На специальном станке фрезой разрезают кожух герметичного компрессора. Для этих же целей можно использовать токарный станок с высотой центров не менее 300 мм. С нижней части кожуха сливают масло. Мотор-компрессор вместе с нижним полукожухом направляют на разборку, где отсоединяют нагнетательный трубопровод, отпаивают выводные концы статора от проходных контактов иотсоединяют компрессор от полукожуха.Затем на стенде выпрессовывают статор, отсоединяют нагнетательныйтрубопровод. Полукожухи направляют на мойку, трубопровод в ремонт, а статор и компрессор на участки дефектации. Проводят визуально дефектацию компрессора: определяют видимые дефекты компрессора, убеждаются в свободном вращении ротора, устанавливают причины сгорания электродвигателя.При значительной степени нагрева, при сгорании электродвигателя происходит разложение хладона и масла с образованием твердых отложений (коксование масла), полимеризованных пленок на поверхности деталей с резким возрастанием кислотного числа в связи с образованием кислот органического происхождения. С такой степенью загрязнений приходит на ремонт до 20 % агрегатов. При меньшей степени сгорания изменяются цвет масла и его кислотное число, иногда выпадает сажа. При локальном выгорании нескольких витков обмотки масло остается чистым без помутнения. В зависимости от степени загрязнений устанавливают режим очистки и промывки деталей. В первом случае промывают моющими составами, а если детали подвергались воздействию атмосферного воздуха, размягчают специальными составами, травят в 20 %-ной соляной кислоте, промывают холодной и горячей водой, нейтрализуют в 5 %-ном растворе кальцинированной соды, вновь промывают водой и, наконец, пассивируют в 5 %-ном растворе нитрита натрия. Детали сложной конфигурации иногда очищают струями воздуха под давлением 0,4 МПа с добавлением косточковой крошки по принципу дробеструйной очистки. В других случаях ограничиваются промывкой деталей в моющих растворах. Мойка производится в моечных машинах различных конструкций. После мойки детали и узлы направляют на специализированные участки ремонтной линии. Дефектные компрессоры разбирают на детали, промывают моющими растворами или растворителями, определяют степень износа, используя специальные приспособления, и разбраковывают на группы селекции. Собранные компрессоры проходят холостую обкатку в том случае, если для сборки использовались неприработанные детали. На этом же участке проверяют на холостом ходу компрессоры, поступившие на ремонт без видимых дефектов. О качестве работы трущихся пар судят по показателям ваттметра. При положительных результатах компрессор проходит дальнейшие испытания наряду с отремонтированными машинами: измерение объемной производительности по времени заполнения ресивера. В случае недостаточной производительности заменяют клапаны. После обкатки и испытания на производительность компрессор в сборе обезжиривают в органическом растворителе. Статоры электродвигателя после ремонта также моют в растворителе (трихлорэтилен). Осушка системы холодильного агрегата — ответственный этап работы. Узлы агрегата и сам агрегат осушают сухим воздухом с точкой росы — 55 °С. Агрегат осушается также хладоном уже в собранном виде (без предварительной сушки узлов). Процесс сушки при этом совмещают с обкаткой, а влагу из цикла удаляют вымораживанием или адсорбцией на натрийкатионитовых цеолитах. При вымораживании влаги сжиженный хладон из ресивера поступает в теплообменник- вымораживатель, где выкипает при -25…-35 °С. Выпадающие гидратыфильтруют на механическом фильтре. В сборе со статором компрессор устанавливают в полукожух. Проходные контакты полукожухов проверяют на герметичность, и к ним припаивают электропроводку. Омметром проверяют сопротивление обмоток статора и правильность выполнения электросоединений. После присоединения трубопровода к нагнетательному штуцеру компрессора проводят его пуск на 3— 5 с. при номинальном напряжении с целью выявления неисправностей в механизме движения и электрической части. После высоковольтных испытаний электроизоляции кожух заваривают. Для испытаний изоляции используют стенды, позволяющие одновременно обкатывать компрессор и фиксировать обнаруженный пробой на табло. Прочность кожуха компрессора проверяют в броневанне на давление 2 МПа и плотность соединений на 1,6 МПа (рис. 12.1). Ремонт и сборка конденсатора и ресивера не отличаются от описанного выше процесса ремонта и сборки холодильного агрегата открытого исполнения. Конденсаторно-ресиверную группу собирают и испытывают в ванне с водой на плотность соединений. После вакуумирования до остаточного абсолютного давления не более 13 Па (0,1 мм рт. ст.) агрегат заряжают маслом и хладоном и вновь испытывают на плотность в ванне с водой при 40—45 °С. На агрегат устанавливают электродвигатель с вентилятором, клеммную колодку, пускозащитное реле и другое электрооборудование, после чего проверяют правиль- ность электросоединений. После обкатки и осушки агрегата устанавливают фильтр-осушитель с адсорбентом, обеспечивающим надежную и безопасную работу машины на длительный срок эксплуатации: 10—12 лет. Затем места соединений проверяют галоиднымтечеискателем на герметичность, агрегат в отделении окраски окрашивают и сушат.