РЕМОНТ ПРИБОРОВ АВТОМАТИКИ ЧИЛЛЕРА
Необходимым условием надежной работы автоматизированных холодильных установок является регулярное наблюдение за приборами автоматики и своевременное устранение возникающих в них неполадок. Непрерывно работающие средства автоматики (автоматические регуляторы, измерительные приборы и элементы исполнительной сигнализации) контролируют по периодическому включению и выключению при нормальной работе установки. Возникшие в них неполадки устраняют при обнаружении. Приборы этой группы не требуют специальной проверки. Их профилактический ремонт выполняют одновременно с оборудованием, на котором они установлены. Приборы автоматической защиты (срабатывающие в аварийных режимах). При нормальной работе холодильной установки судить об исправности этих приборов трудно. Поэтому приборы аварийной сигнализации и автоматической защиты регулярно подвергают не только проверке работоспособности, но контролируют их настройку. Профилактический осмотр, а в случае необходимости и профилактический ремонт приборов и средств автоматики можно организовать по плану. Систематическая проверка приборов защиты обеспечивает надежность работы холодильной установки, безопасность ее обслуживания и поэтому должна проводиться строго по графику. В ряде случаев проверку необходимо выполнять при работающих машинах и аппаратах, поэтому следует проводить ее осторожно, с соблюдением правил обслуживания. При проверке средств автоматизации все переключения выполняет персонал, обслуживающий холодильную установку, а наблюдение за срабатыванием приборов автоматики осуществляют работники КИПа машинного отделения. Реле уровня проверяют принудительной подачей жидкости по специальному трубопроводу, включенному в жидкостную уравнительную линию поплавкового датчика. Реле контроля смазки (РКС) проверяют с помощью вентиля, установленного на байпасной линии системы смазки компрессоров для снижения давления в масляной системе. Байпасный вентиль снижения давления масла открывают постепенно, непрерывно наблюдая за показаниями манометров. В момент остановки компрессора фиксируют показания манометра, контролирующего давление масла после насоса, и манометра, Доказывающего давление в картере. Допустимая разность давлений для современных поршневых компрессоров должна быть не менее 0,17 МПа.Реле высокого давления проверяют при работающем компрессоре, медленно и плавно прикрывая нагнетательный вентиль. Скорость повышения давления не должна превышать 0,05 МПа за 1 мин. Непрерывно наблюдая за показаниями манометра давления нагнетания, не допускают повышения давления свыше 2,0 МПа. Нормальное давление срабатывания реле должно быть на 0,2—0,3 МПа выше рабочего давления, но ниже давления срабатывания предохранительного клапана компрессора. После остановки компрессора нагнетательный вентиль полностью открывают и осуществляют пуск компрессора. Реле низкого давления проверяют также при работающем компрессоре постепенным закрытием всасывающего вентиля испарителя или отделителя жидкости. Эту операцию следует выполнять медленно, так как обычно значение давления в испарительной системе незначительно отличается от значений шкалы, на которую настроен прибор. Реле температуры нагнетания проверяют на специальном стенде или термостате. После проверки прибора чувствительный элемент реле устанавливают в гильзу, находящуюся на нагнетательном трубопроводе. Предварительно необходимо гильзу прочистить и заполнить маслом. Реле протока воды испытывают с помощью изменения подачи воды в охлаждающую рубашку. Прикрывая вентиль, сокращают расход воды до момента остановки компрессора. После проверки приборов защиты сравнивают параметры, при которых приборы срабатывали, с параметрами, на которые они настроены, и в случае расхождения производят перенастройку приборов.